濾油機的常見故障有濾板損壞和濾板間噴料兩種，下面針對不同的故障單獨進行分析排除：

一：濾板損壞

廂式壓濾機濾板損壞為常見故障。假如濾板損壞的數(shù)目較多時，應(yīng)對以下因素進行分析：

1:濾板的制造質(zhì)量;

2:濾板材質(zhì)的選型和給料泵的揚程是否匹配;

3:隔膜壓榨方式中，應(yīng)同時考慮隔膜板濾油機量和內(nèi)部鋼襯的加工質(zhì)量。

在正常前提下，濾板兩側(cè)壓力處于平衡狀態(tài)。當濾板的兩側(cè)處于不同的過濾階段，即一側(cè)為過濾，另一側(cè)為液力擠壓，濾板兩側(cè)形成了壓力差，從而損壞濾板。其原因：

1:卸料過程中，濾板兩側(cè)殘留的泥量相差大;

2:壓濾機開始過濾后，給料泵半途泊車時間較長，濾室內(nèi)半活動狀態(tài)的濾餅泛起不同程度的下沉;

3:濾板的進料孔堵塞。

二：濾板間噴料

自動真空濾油機在過濾功課中，濾板之間發(fā)生噴料現(xiàn)象，其原因：

1:在濾板邊框的壓緊面，濾布泛起折疊;

2:濾布發(fā)生破損;

3:兩側(cè)橫梁泛起不同程度的側(cè)向彎曲(水平方向);

4:止推板未壓緊或液壓缸的壓緊力偏小。

解決措施為，卸料時仔細清理濾板壓緊面上的殘留濾餅(尤其是下部)，或者及時沖刷濾板，保證濾板壓緊面的清潔;將濾布捆綁好，保證其平整性。

潤滑油專用濾油機能快速脫除潤滑油液中的水分、氣體及雜質(zhì)等油液中的有害成份，進步油液的潤滑機能，減少油液因水分或雜質(zhì)含量過重對用油設(shè)備的銹蝕或侵蝕，延長用油設(shè)備的使用壽命。

因為系統(tǒng)滲漏、密封不嚴、油液長期處于熱負荷、開放式儲油等原因空氣中的水分、氣體滲透油液中，導(dǎo)致油中含水、含氣體。

因為系統(tǒng)滲漏，空氣中的顆粒塵埃進入或系統(tǒng)磨損粉塵脫落、油液長期在高溫、含水下工作必定導(dǎo)致部份油液裂解變質(zhì)析出膠狀物質(zhì)。

油液中含水、含氣、含雜質(zhì)的危害：

使油液迅速氧化變質(zhì)天生酸性物質(zhì)，侵蝕金屬接觸面；

油液中添加劑沉淀失效，油液潤滑膜厚度減小，機械接觸面磨損加劇；

油液潤滑、冷卻、活念頭能降低，加速金屬表面疲憊；

低溫下形成的冰晶使元件梗阻；

用油系統(tǒng)響應(yīng)緩慢并伴有不規(guī)則動作，傳導(dǎo)機能降低；

使輸油泵及動力設(shè)備氣蝕而損壞。

潤滑油的機能指標很大程度上取決于油中含水、含氣量、油中雜質(zhì)和油的污染度。為了使油液潤滑機能增強，必需在額定的真空度和溫度下對油液進行脫水、脫氣、去除雜質(zhì)等凈化處理

設(shè)備工作時，油液在內(nèi)外壓差的作用下首先經(jīng)進口進入加熱器進行熱交換加熱；經(jīng)加熱后的油液繼承初濾器，大顆粒雜質(zhì)被濾除；經(jīng)初濾器過濾后的油液在壓力差作用下繼承進入特制個性化的分水器內(nèi)，因分水器采用了強化親水疏水技術(shù)，改變了油分子和水分子的相互作用力，使油液中的細小水滴加速運動，并聚結(jié)成大的水滴從油液中分離析出，沉淀于儲水器中被排出；經(jīng)分水器破乳脫除大量水分后的油液再進入極低氣壓的真空分離器內(nèi)，其內(nèi)利用分子分離技術(shù)原理對油液進行變壓解析、真空滯留、內(nèi)急立體蒸發(fā)，消除分子間的結(jié)協(xié)力，使油液中所含的溶解水、溶解氣體、游離水、游離氣體等快速潰破油膜脫離油分子而析出；油液進入真空分離器內(nèi)先形成霧狀，再形成膜狀，使其在真空中的接觸面積擴大為原來的數(shù)百倍。油中所含的水分在高熱、高真空度、大表面、高抽速的前提下得到快速汽化并由真空系統(tǒng)排出；經(jīng)脫水、脫氣后的油液再經(jīng)排油泵泵入二級過濾器，細微顆粒雜質(zhì)被濾除；油液在壓力作用下繼承進入精濾器，其內(nèi)為復(fù)合微孔結(jié)構(gòu)的過濾材質(zhì)，能有效濾除油液中的超微顆粒雜子；最后經(jīng)出油口流出的油液即為潔凈油，從而完成整個油液的凈化過程。由真空分離器上部所排出的高溫、高熱水蒸汽，首先經(jīng)冷卻器降溫除濕后再進入強風(fēng)冷卻系統(tǒng)內(nèi)進行冷卻；經(jīng)兩次冷卻后的氣體被真空泵排出。